Kaizen tekniği, tüm hayat pratiklerine uygulanabilir bir ideolojiyi kapsamaktadır. Fakat bu teniğin ortaya çıkışı öncelikle iş ömrüne dair bir gelişim aracı olarak kullanıldığını söylemek mümkündür.
Kaizen, 1950’li yıllarda birinci olarak Toyota tarafından ortaya atılmıştır. Günümüzde ise hala Kaizen tekniğini en uygun uygulayan şirket örnekleri ortasında yer almaktadır.
KAİZEN NEDİR?
Kaizen, Japonca ’da “iyileştirme, daha uygunu için değişim” manalarına gelen bir tabirdir. Daima ve küçük iyileştirmeler ile iş süreçlerinin desteklenmesini ve daha verimli olmasını amaçlayan bir yaklaşımdır. Sıhhat, bankacılık, ulaşım, perakende ve ticaret dahil olmak üzere çabucak hemen her bölümde uygulanabilen bir yaklaşımdır.
KAİZEN TENKİĞİ
Kaizen tekniği sonuçlara ulaşmada daha süratli alternatif olmadığından esas öncelik, üretim sürecine verilir. Bu odağın nedeni, kusurlu süreçlerin potansiyel olarak amaca ulaşılmasına yol açamamasıdır. İlgili bir kaizen vazifesi, eserleri piyasaya sürmek yerine tertip içindeki süreçleri güzelleştirerek pazarın bir modülü olmaktır. Kaizen‘deki en kıymetli misyonlardan biri, bir kurumdaki çalışma kalitesini yerinde kalite uygulayarak geliştirmektir.
Kaizen tekniği artık teklif sistemleri, otomasyon, küçük küme aktiviteleri, Kanban sistemi, tam vaktinde, sıfır kusur, toplam üretken bakım, yerinde kalite vb. Dahil olmak üzere başka kalite geliştirme metotları için temel bir modeldir.
Kaizen; teknik araçların, üretimde harcanan vaktin ve maliyetin yavaş fakat daima uygunlaştırılması ile gerçekleştirilir. Burada hedef sonuçlardan çok sürecin düzgünleştirilmesidir. Bu sayede kısa vadede sonuçlarda düzgünleşme, uzun vadede ise gelişme elde edilir. Kaizen ‘de insan ögesinin öteki üretim süreçlerine nazaran farklı bir ehemmiyeti vardır. Bu sebeple öncelik ekip çalışmasının işleyişidir.
Bu süreçte üretim ve idarede çalışanların tamamının sürece ortak olmaları beklenir. Yeni fikirleri yalnızca çekirdek gruptan beklemektense, sıkıntılarla direkt temasta olan ve bunları fark edebilen üretimdeki insanları da bu sürece dahil etmek öncelikli gayedir. Bu sebeple süreçte çalışan her birey Kaizen ‘den sorumlu ve onun bir kesimidir. Her kademede çalışanların fikirleri öğrenilir ve bu fikirler sürece taraf veren bilgiler olarak kullanılır.
Sorunları tahlil basamağında, farklı misyonları bulunan takımları oluşturarak sıkıntıların kök sebebinin tahlil bulunması hedeflenir. Burada gaye süreksiz tahlillerden çok kalıcı tahlillerle sürecin devamlılığını sağlamaktır. Büyük buluşları küçük adımlar ile güzelleştirerek geliştirmek Kaizen ‘in temelinde yatan niyettir. Batıda ilerleme büyük buluşlar ve yatırımlarla gerçekleştiği halde Japonya‘da bu buluşların küçük iyileştirmeler ile daha verimli hale getirilmesi ve ileriye götürülmesi ile olmuştur. Nagazaki ve Hiroşima‘ya atılan atom bombalarından sonra kısa müddette Japonya‘nın bugünkü durumuna gelmesinin temelinde bu kalite ve uygunlaştırma mantığı yatmaktadır.
PUKÖ DÖNGÜSÜ KAİZENİN İDEOLOJİSİNİ OLUŞTURUYOR
Yenilik ile Kaizen birbirini tamamlayan ve gelişimin anahtarı olan ögeler olmasına karşın birbirinden farklı kavramlardır. Yenilik, var olan sistemin yerine yenisinin getirilmesi, yani esaslı değişikliler ile olur. Kaizen ise mevcut sistemin daha güzel işlemesi için sistem üzerinde yapılan küçük değişikliklerdir. Yenilikler; büyük yatırımlar, yeni teknolojiler ile kısa vadede gelişmeyi sağlarken, Kaizen küçük yatırımlar ve küçük adımlar ile bu yenilikleri daha verimli hale getirip sürekliliğini sağlamaktadır. Kısaca Kaizen yeniliklerin tamamlayıcısıdır.
Kaizen; izlenen yol, husus ve müddet farklılıklarına nazaran iki kısma ayrılırlar. Bunların birincisi birey öncelikli çalışmalardan oluşan Kaizen, oburu ise grup çalışmasına dayalı Kobetsu Kaizen‘dir. Kobetsu Kaizen‘de şirketlerdeki büyük kayıpların azaltılmasına yönelik maliyeti düşük getirisi yüksek olan iyileştirmeler hedeflenir. PUKÖ döngüsünün “planla, uygula, denetim et, tedbir al” bu süreçlerde ehemmiyeti büyüktür.
Planlama adımında kaynaklar tanımlanır ve amaç belirlenir sürecin yol haritası çizilir. Kaizen mevcut sistemde var olan meseleleri bir pürüzden çok gelişimin devamlılığı için gerekli görür ve bunların giderilmesi için küçük değişiklikler yapar. Yapılan bu küçük değişiklikler ile üretim maliyetlerinde büyük azalmalar meydana gelir.
2006’DA FORD’U İFLASTAN KURTARDI
Dünyanın en büyük otomotiv devlerinden biri olan Ford, 2006 yılında büyük iflas ile karşı karşıya kaldığında Kaizen tekniğini kullanmaya başladı.
Bu teknik sayesinde marka büyük bir güzelleşme yaşarken, kazien uygulama örnekleri ortasında en başarılısı olarak gösterildi.
